液压润滑管线安装规范

时间：2025-01-19 20:11:46    点击量：

　　高线工程液压、润滑管线安装施工及验收规范执行中华人民共和国冶金工业部部标准《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统》YBJ207-85相关内容,同时考虑到高线工程液压、润滑系统实际设计情况,补充以下内容:

　　接头各结合面加工精度未达到技术要求，安装密封圈的沟槽尺寸精度和表面粗糙度未达到规定技术等级要求。

　　接头体螺母的螺纹有裂纹及影响使用和装配的伤痕、毛刺、断扣、双分尖、不完整等缺陷。接头体与螺母配合不良，有松动或卡涩现象。

　　橡胶密封圈的表面应光滑平整，不允许有老化变质、气泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。密封圈内外径和线径必须符合规格和精度要求

　　1.1.1液压、润滑管线安装，施工单位必须组织由专项工程负责人，液压、润滑专业中级技术人员，以及一批具有岗位资格和专业技术水平、液压、润滑安装施工经验丰富的技术工人组成的安装施工队伍来完成；

　　1.1.3液压、润滑管线安装必须在山东鲁冶工程建设监理事务所监理人员监理下进行；摩根公司和摩根上海提供主体设备的预精轧、精轧、减定径机、集卷站、打捆机等系统，安装施工单位必须接受MORGEN公司监理工程师的监理

　　3.3.2.2弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大；

　　3.3.2.3管子弯制后的椭圆度（即最大外径和最小外径之差与最大外径之比）应不超过8%。弯曲角度偏差（Δ/L）应不超过1.5mm/ m,见图3-3。

　　3.3.1.2液压、润滑系统的管子直径在50mm以下的可用砂轮切割机切割。直径在50mm以上的管子一般采用机械加工方法切割；

　　3.3.1.3管子切割表面必须平整，不得有裂纹，重皮。管端的切屑粉末，毛刺，熔渣，氧化皮必须清除干净；

　　钢管的材质、通径、壁厚、内外部质量，管道附件的型号规格、材质、壁厚及加工质量都要符合设计要求。钢管和管道附件必须具有制造厂的质量证明书。到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量证明书以及设计相符。如其一不相符或无钢号和炉罐号，则不得使用。

　　3.4.2.2 I、II级焊缝的坡口应用机械方法加工，III级焊缝的坡口宜用机械方法加工。若用氧-乙炔焰加工，则需除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。

　　3.4.2.3管子，管件的对口应做到内壁对齐：I、II级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的10%，且不大于1mm；III，IV级焊缝的对口，内壁的错边量应不超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。

　　查明液压、润滑元件保管期是否过长，若过长要注意其元件内部老化程度，必要时要进行拆洗、更换、并进行性能测试。

　　3.4.3.2将加工完毕的管子与已安装的液压元件或阀块上的法兰及接头点焊固定。

　　3.4.3.3点焊的工艺措施及材料应与正式焊结一致。焊后应认真检查，如有裂纹等缺陷，应及时处理。

　　3.4.3.4整个系统内部管道全部点固焊后，将其全部拆下，分解正式焊接。

　　加热管子加热时要在管子上方加一块薄钢板作保温罩，以减少热损耗。为使管子受热均匀，在加热过程中要经常转动管子。加热温度一般为850度-950度，火焰呈淡黄色或橙黄色。

　　煨弯加热完毕后，可用人力或卷扬机煨制，煨弯时，要用粗铁丝弯成一个样，随时对比。

　　高线设备的液压系统原理图，稀油润滑系统原理图，油气润滑系统原理图，管道布置图,施工详图及各种标准、规范，液压、润滑元件，附件及管件清单和有关样本等要备齐，并在安装前对其内容和要求都应熟悉和了解。

　　按液压、润滑系统图和元件清单，由仓库领出的钢管及液压、润滑元件等物资,必须有出厂合格证或影印件，安装材料必须按监理程序进行报验。领用时要进行质量检查和验收，凡有破埙和缺件的液压元件和压扁的管子，均不应领出。压力表领出后必须经校验，避免产生调试误差。管道安装用设备和工具（氩弧焊机、电焊机、弯管机、酸洗设备、油冲洗过滤设备、打压泵站等）同时也要进行必要的检查维修。

　　3.1.3.8安装管道时，整个管线要求最短，转弯数量少，尽量减少上下弯曲，并保证管道的伸缩变形。在保证安装和拆卸的条件下，应尽量采用对头焊接，以减少管配件。

　　3.1.3.10配管时必须使管道有一定的刚性和抗振能力。应适当配置管道支架和管夹。管道支架安装应符合下列规定：

　　3.2.3全部管道应进行二次安装，一次安装后拆下管道，把单回路管子联结起来。

　　3.2.4水试漏→脱脂→水冲洗→循环酸洗→中和→钝化→水冲洗→管道清洁干燥→涂防锈油（剂）。

　　b.管道直管部分的支架间距一般应符合表1的规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架

　　3.3.3.1需加工的管子螺纹所采的基本尺寸标准和公差标准应与相配螺纹采用的标准相同，其精度和表面粗糙度也与相配螺纹相同；

　　3.3.3.2螺纹加工后表面应无裂纹，凹陷，毛刺等缺陷，有轻微机械损伤或端面不完整的螺纹，全长累计不应超过1/3圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5；

　　3.1.1管道予安装一般应在所连接的设备及元件安装完毕后进行，予安装前无缝钢管及管道弯头、变径头要进行槽式酸洗,钝化处理,封口。

　　3.1.3.1管道敷设应便于装拆，检修不妨碍生产人员的行走，以及机电设备运转维护和检修，并应靠近设备或基础。系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。

　　3.1.3.2管道的敷设排列和走向应整齐一致，层次分明，尽量减少交叉。管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为±10mm;尽量采取水平或垂直布管，水平管道的不平行度≤2/1000；垂直管道的不垂直度≤2/1000；一列平行布置的管道，各管道之间的平行度允差为2/1000。同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。

　　3.1.3.3管子外壁与相邻管道之管件轮廓边缘的距离应不小于10mm.。

　　3.1.3.4同排管道法兰或接头应相互错开100mm.以上，保证装拆方便。

　　3.1.3.7细的管子应沿着设备主体、房屋及主管道布置；机体上的管道应尽量贴近机体，切不妨碍机器动作。

　　3.2.5试压：对于工作压力低于16Mpa的系统，试验压力为工作压力的1.5倍；对于工作压力高于16Mpa的系统，试验压力为工作压力的1.25倍。

　　3.2.6全部管路安装后，必须对管路进行循环冲洗，边冲洗边振动，直至冲洗合格。

　　3.1.3.12.管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使赃物进入设备及元件内。

　　3.1.3.13.管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加热偏心垫、或多层垫方法来消除接口端面之间的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

　　3.3.2.4管子外径大于50mm时，一般采用热弯法，俗称热煨法。热煨的基本方法是：

　　灌沙将管子一端用木塞紧紧堵住，并把管子直立起米乐M6 米乐平台来，再上端灌沙，在装沙过程中要用锤子在管子外壁轻轻敲打，其目的是使管内减少空隙。装沙的目的是在煨弯时防止管子被压扁，起皮，还能储存能量，使加热均匀。延长管子的冷却时间，使冷却速度均匀。沙子装满后要用塞子塞住，沙子必须洁净干燥。

　　工作压力等于及高于6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量应不低于Ⅱ级焊缝标准；工作压力低于6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量应不低于Ⅲ级焊缝标准。

　　3.4.2.1管子，管件的坡口型式，尺寸及接头间隙可根据壁厚S按表2规定的手工焊焊件常用坡口型式和尺寸进行加工和组对；

　　3.1.3.16.润滑脂系统的润滑管路（给油器或分配器至润滑点间的管道）在安装前应充满润滑脂，管内不得留有空隙。

　　3.1.3.17.润滑管路充脂后应及时安装，不得再在其上焊接或用火烤；管子在切割或加工螺纹后，必须除去管口有污物的润滑脂。

　　b.与管接头连接部分应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ的6倍；

　　d.当长度过长或承受急剧振动的情况时，宜将软管用夹子加牢，但在高压下使用的软管应尽量避免夹子。

　　e.水平安装的软管，当自重引起过分变形时，必须有适当的支托或使软管接头部分下垂安装，成U字型。

　　2.1.2.1所用管子必须有足够的强度，内壁光滑清洁，无砂、锈蚀、氧化铁皮等缺陷，管子应有良好的直线以内。有下列情况者不准使用。