液压设备安装验收标准

时间：2024-10-25 17:42:10    点击量：

　　六、液压系统的活塞（柱塞）、滑块、移动工作台等驱动件（装置）在规定的行程和速度范围内，不应有振动、爬行和停滞现象；换向和卸压不得有不正常的冲击现象。

　　二、液压传动系统、动压及静压轴承的静压供油系统、润滑油系统和润滑脂系统可采用颗粒计数法或目测法检测。采用颗粒计数法检测时，不应低于20／17级；采用目测法检测时，应连续过滤lh后，在滤油器上应以无肉眼可见的固体物为合格。

　　第6．3．8条气动系统管道安装完成后，应采用干燥的压缩空气进行吹扫。各种阀门及辅助元件不得投入吹扫。气缸和气动马达的接口，应封闭。

　　第6．2．10条气动系统的支管宜从主管的顶部引出；长度超过5m的气动支管路，宜按沿气体流动方向布置，其坡度应大于10／1000，并向下倾斜。

　　第6．2．11条润滑油系统的回油管道，应向油箱方向布置，其坡度宜为12.5/1000～25/1000，并向下倾斜。润滑油粘度高时回油管道斜度取大值;粘度低时，取小值。

　　三、管子不得直接焊在支架上。不锈钢管道与支架间应垫入不锈钢的垫片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片等，不得使不锈钢管与碳素钢直接接触。安装时，不得用铁质工具直接敲击管道。

　　第6．2．8条管子与设备连接时，不应使设备承受附加外外力，并不得使异物进入设备或元件内。

　　第6．2．9条管道坐标位置、标高的安装允许偏差为±10mm；水平度或铅垂度允许偏差为2/1000；同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。

　　三、回路的管道最高部位应设排气点；在酸洗进行前，应将管内空气排尽；最低部位应设排空点，在酸洗完成后，应将溶液排净。

　　四、在酸洗回路中应通入中和液，并应使出口溶液不呈酸性为止。溶液的酸碱度可采用pH试纸检查。

　　五、可采用将脱脂、酸洗、中和、钝化四个工序合一的清洗液（四合一清洗剂）进行管道酸洗。

　　第6．3．5条液压、润滑系统的管道在酸洗合格后，应采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗，且宜采用循环方式冲洗，并应符合下列要求：

　　二、需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均应符合试运转的要求。

　　四、参加试运转的人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。

　　五、设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。

　　四、启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定；泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15℃；过滤器不得吸入空气，调整溢流阀（或调压阀）应使压力逐渐升高到工作压力为止。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。

　　一、按电气原理图和安装接线图进行，设备内部接线号低碳钢管道在焊接前应进行预热，预热温度为100—200℃；当环境温度低于℃时，其他低碳钢管道亦应预热至有手温感；合金钢管道的预热按设计规定进行。壁厚大于36mm的低碳钢、大于20mm的低合金钢、大于10mm的不锈钢管道，焊接后应进行与

　　二、组成回路的管道长度，可根据管径、管压和实际情况确定；但不宜超过300m；回路的构成，应使所有管道的内壁全部接触酸液。

　　第6．1．1条液压、气动和润滑系统的管子及管路附件均应进行检查，其材质、规格与数量应符合设计的要求。

　　第6．1．2条液压、气动和润滑系统的管子，宜用机械方法切割，切割的表面质量，管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸标准等，均应符合现行国家标准《工业管道工程施工及验收规

　　三。涂漆施工宜在5一40℃的环境温度下进行，漆后自然干燥。未干燥前应采取防冻、防雨、防止灰尘脏物落上的措施。

　　一、设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。其中，设备的精平和几何精度经检验合格；润滑、液压、冷却、水、气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均应按系米乐 登录入口统检验完毕，并应符合试运转的要求。

　　四、稀油集中润滑系统，应按说明书检查和调整下列各项目：1．油压过载保护；2．油压与主机启动和停机的联锁；3，油压低压报警停机讯号；4．油过滤器的差压讯号；5．油冷却器工作和停止的油温整定值的调整；6．油温过高报警信号。系统在公称压力下应无渗漏现象。

　　第6．2．4条采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。对下列焊缝，宜采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底，电弧焊填充：

　　第6．2．5条焊缝探伤抽查量应符合表6．2．5的规定。按规定抽查探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，当仍不合格时，应对其全部焊缝进行无损探伤。

　　第6．2．12条油雾系统管道应沿油雾流动方向布置，其坡度应大于5/1000，并向上倾斜，且不得有下凹弯。

　　一、应避免急弯；外径大于30mm的软管其最小弯曲半径，不应小于管于外径的9倍；外径小于等于30mm的软管，其最小弯曲半径，不应小于管子外径的7倍。

　　二、与管接头的连接处，应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的6倍。

　　第6．2．6条管道敷设时,管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于10mm;同排管道的法兰或活接头，应相互错开100mm以上；穿墙管道应加套管，其活接头位置与墙面的距离宜大于800mm。

　　二、所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净。

　　三、系统应进行压力试验。系统的油（液）马达、伺服阀。比例响、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均不得参与试压。试压时应先缓慢升压到表7．0．5的规定值，保持压力10min，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。

　　二、按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加入润滑剂；油（剂）性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定。

　　三、干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；给油量在5个工作循环中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值，不得低于说明书规定的调定值。

　　第6．2．15条双线式润滑脂系统的主管与给油器及压力操纵间连接后，应使系统中所有给油器的指示杆及压力操纵阀的触杆在同一润滑周期内，并应同时伸出或缩入。

　　第6，2．17条液压泵和液压马达的排放油管位置，应稍高于液压泵和液压马达本体的高度。

　　二、按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流容量、容断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容均应符合其规定值。

　　三、按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。

　　第6．3．1条液压、润滑管道的除锈，应采用酸洗法。管道的酸洗，应在管道配制完成，且已具备冲洗条件后进行。对涂有

　　第6．3．2条油库或液压站内的管道，宜采用槽式酸洗法；从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，可采用循环酸洗法。酸洗液的配方可按本规范附录十八选取。

　　第6．3．2条油库或液压站内的管道，宜采用槽式酸洗法；从汛收或液压站至使用点或工作缸的管道，可采用循环酸洗法。酸洗液的配方可按本规范附录十八选取。

　　第6．1．4条液压、润滑系统的管子，宜采用冷弯；气动系统的管子宜采用冷弯。对大直径、厚壁的管子必须采用热弯时，弯制后应保持管内的清洁度要求。

　　第6．2．1条管道连米乐M6 米乐平台接时，不得采用强力对口、加热管子加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。

　　第6．2．2条工作压力等于或大于6．3 MPa的管道，其对口焊缝的质量，不应低于Ⅱ级焊缝标准；工作压力小于6．3 MPa的管道，其对口焊缝质量不应小于Ⅲ级焊缝标准。

　　二、管道直管部分的支架间距，宜符合表6．2．7的规定。弯曲部分的管道，应在起弯点附近增设支架。

　　一、液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路分开，伺服阀和比例阀应用冲洗板代替。

　　二、润滑系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将润滑点与冲洗回路分开。

　　第6．3．6条管道冲洗完成后，当要拆卸接头时，应立即封口；当需要对管口焊接处理时，对该管道应重新进行酸洗和冲洗。

　　第6．3．7条管道冲洗后应检验冲洗的清洁度，并应符合下列要求，其等级标准可按本规范附录十九选取：

　　－、液压系统中的伺服系统和带比例阀的控制系统以及静压轴承的静压供油系统，管Hale Waihona Puke Baidu冲洗后的清洁度，应采用颗粒计数法此测。液压伺服系统的清洁度不应低于15／12级；带比例阀的液

　　第6．2．14条润滑脂系统的管路中，给油器或分配器与润滑点间的管道，在安装前应充满润滑脂，管内不得有空隙。

　　第6．3．9条管道吹扫后的清洁度，应在排气口采用白布或涂有白漆的靶板检查。应在米乐 登录入口5min内，白布或靶板上以无铁锈。灰尘及其他脏物为合格。

　　二、管道涂面漆应在试压合格后进行，当需要在试压前涂面漆时，其焊缝部位不应涂漆，待试压合格后补涂。

　　第6．1．3条在管口需要加工螺纹时，螺纹应符合现行国家标准《管路旋入端用普通螺纹尺寸系列》螺纹牙型应符合现行国家标准《普通螺纹基本牙型》、现行国家标准《普通螺纹基本尺寸》、现行国家标准《普通螺纹公差与配合》的规定。管端接头的加工，应符合卡套式、扩口式、插入焊接式等管接头的加工尺寸与精度的要求。